Automation Fair 专题报道| 切身实践互联企业
罗克韦尔自动化为全球许多制造商提供控制系统和技术，但不要忘了罗克韦尔自动化本身也是一家全球制造商，同样面临着其全球客户所面临的各种挑战。
2014-12-05 罗克韦尔自动化
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罗克韦尔自动化如何重组自身供应链为商业决策提供更好的数据基础
罗克韦尔自动化为全球许多制造商提供控制系统和技术，但不要忘了罗克韦尔自动化本身也是一家全球制造商，同样面临着其全球客户所面临的各种挑战。在加利福尼亚州阿纳海姆举行的自动化博览会（Automation Fair®）上，罗克韦尔自动化运营和工程服务部 (OES) 高级副总裁 Martin Thomas 在题为“自动化前景展望”主题演讲中介绍了该公司在实现互联企业方面取得的进展并分享了成功经验。
罗克韦尔自动化的产品已增至 387,000 个库存单位 (SKU)，涵盖从价值 100 美元 2-3 天即可交付的可配置塔灯，到价值 50 万美元交付周期长达数月的中压变频器等各种产品。其产品的平均使用寿命为 20 年，平均每笔订单包括 200 件产品。
为了更加清晰地了解公司的全球运营情况，公司在整个企业范围内实施了企业级 ERP 系统，同时基于公司自身的 FactoryTalk ProductionCentre 平台对制造执行系统 (MES) 工作流程进行了全面标准化。同时，公司一直致力于保持并提高服务水平，以满足客户需求。
“我们踏上互联企业的征程始于 2005 年，”Thomas 谈道。“当时的任务是重组罗克韦尔自动化的全球供应链，但没想到收获的效果远远超出预期。当我们审视我们的供应链时，无论衡量哪种指标，最终得出同一结论，即我们必须重新设计和规划供应链。我们当时的挑战是制定一个五年计划。其中包括我们必须对70%的工厂在全球范围内重新进行部署。调整后，我们需要的供应商从原先的3000 家减少到 2100 家。我们还需要重新设计整个 MES。”
我们的团队为此制定了详细的执行方案，以确保思路和工作的一致性。“当您准备与 1000 家供应商解除合作关系并搬迁工厂时，一定要确保您的客户无后顾之忧，”Thomas 谈道。“我们在美国拥有非常广泛的供应链，要找到其中的运作规律实属不易，而且即便找到了这一规律，我们也无法在世界其它地方复制美国市场的规律，因为这需要高昂的成本。”
为帮助缓解这一局面，罗克韦尔自动化对其全球生产流程实施了标准化。“具有 20-30 年工作经验的员工非常了解哪种类型的设备性能最好，以及如何操作此类设备，”Thomas 谈道。“不过我们无法在全球开建工厂后让每家工厂自行选配设备，我们必须有个全球通用的流程。我们的工厂一直都很擅长设备级控制。当时，罗克韦尔自动化的每家工厂都运行自己的 ERP 系统，在企业级各个工厂之间并未相互进行通信。”那时，从设备到 ERP 的连接在各工厂之间也有很大差异，有些工厂根本未进行连接，有些工厂使用自主研发的 MES 解决方案，还有一些工厂采用工业软件进行连接。
当企业基于自身的 FactoryTalk ProductionCentre 平台实施标准化从而将设备连接到 SAP 时，可以尽可能的消除人为干预。“我们现在能够按天/小时/周监视遍布全球的每台机器，”Thomas 谈道。“过去，各个工厂必须自力更生，但现在我们可以在美国总部威斯康辛对全球库存进行规划。2005 年，我们的库存天数为 120 天，当时在资产负债表上库存占用了大量资金。而且，我们的准时交付率仅为 82%。而现在，我们的准时交付率可达 98%，而且生产率每年可提高 4–5%。人们常常问及部署这些系统的成本，但我们发现它们带来的收益完全可以抵销投资成本。我们的产品类型包括库存产品、按定单配置的产品和按订单进行工程设计的产品。其中，85% 的产品通过库存业务处理，可在两天之内发货。14% 的产品按照订单进行配置，可在 14 天之内发货。其余 1% 的产品按照订单进行工程设计。也就是说，我们 99% 的产品都能在 14 天内发货。”
从运营角度来看，信息孤岛不利于企业发展。现在，制定决策的速度比以往更快。“为确保从容应对这一改变，必须清楚地认识到这条发展之路永无止尽，”Thomas 告诫道。“我们已探索了 9 年。每月，我们仍会与全球各地的所有工厂管理者举行会议，进行交流。”
